Быстросохнущий цемент за 5 минут

Где применяется быстротвердеющий (быстросохнущий) цемент

Быстротвердеющий цемент – это бетонный раствор, в котором благодаря составу и особенностям производства происходит ускоренная гидратация, что значительно сокращает срок набора прочности и полного цикла затвердевания смеси. Такой цемент используют в строительстве высотных сооружений, монолитов, железобетонных конструкций, в ситуациях, когда нельзя или нецелесообразно ждать 28 суток набора прочности бетона.

Быстросохнущий цемент обладает главным преимуществом – сокращение сроков затвердевания, что существенно сокращает время выполнения работ, позволяет избежать простоя и продолжать строительство. Несмотря на данное достоинство, такой цемент вряд ли когда-либо вытеснит с рынка обычные смеси, так как производится на дорогом оборудовании (что соответственно сказывается на цене материала), из высококачественного сырья (этот фактор также повышает стоимость), предполагает определенные требования к технологии заливки.

Быстротвердеющий портландцемент предполагает преобладание алитовой фазы в минералогическом составе с ограниченным количеством С3А (максимум 8%). Интенсивное застывание даже в начальном этапе гарантирует уже по прошествии 2 суток набор прочности в диапазоне 15-25 МПа (почти половина показателя по марке).

ГОСТ 10178-62 устанавливает предел прочности на изгиб минимум 40 кгс/см3 – уже через 3 дня железобетонные конструкции достигают в обычных условиях данного показателя. Сегодня на рынке представлены два вида быстросхватывающегося бетона – М400 Д20Б и более прочный М500 Д20Б (используется чаще – в заливке фундамента, кладке стен).

Область применения

Обычно быстросхватывающийся цемент применяют в производстве железобетонных изделий там, где нельзя поддавать конструкцию пропариванию в камере. К примеру, это может быть изготовление фундаментных блоков.

Важны свойства раствора и в процессе кладочных работ при быстром строительстве – в таком случае удается избежать простоев и существенно сэкономить на времени использования спецтехники, оплате труда работников, уменьшении сроков реализации проекта.

Также актуально использование раствора быстрого твердения при производстве брусчатки, реже бетонных бордюров, плит для перекрытия и других конструкций. Основное назначение быстросхватывающегося цемента – ускорить процесс выполнения работ без потери характеристик прочности, стойкости к разным воздействиям.

Изготовление быстротвердеющего бетона

Процесс производства цемента с ускоренным твердением предполагает более тонкий помол ингредиентов. Чем более мелкие гранулы, тем большей получается площадь взаимодействия их с реагентом, что ускоряет гидратацию. Так, удельная поверхность быстросохнущего цемента находится в диапазоне 3500-4000 см2/г, у обычного – 2800-3000 см2/г вещества. Есть и особо быстротвердеющие цементы, где активная площадь достигает 7000-9000 см2/г.

Тонкий помол БТЦ предполагает более быстрый износ оборудования, большее время производства цемента, что сказывается на стоимости материала. Некоторые производители для придания нужных свойств цементу практикуют ввод в состав минеральных добавок (кремнезем оксида кальция, к примеру), но такой вариант не дает той скорости застывания, что созданный на базе цемента тонкого помола бетон.

Виды быстросохнущего цемента и маркировка

Всего существует два вида цемента с высокой скоростью схватывания и твердения – особобыстротвердеющий и сверхбыстротвердеющий. Они отличаются определенным особенностями в составе и свойствах.

Типы быстросхватывающегося цемента:

1. Особобыстротвердеющий – здесь почти нет минеральных добавок, клинкер мелется до показателя в 4000 см2/г, включает около 8% целита и 68% алита. Плотность бетона через сутки равна 30 МПа, через трое суток – 45 МПа.
2. Сверхбыстротвердеющий цемент – его состав строго стандартизирован, включает галогеносодержащие вещества, приводящие к увеличению алюминатов. Нормативная тонкость помола составляет примерно 8000-9000 см2/г. Через 2-4 часа после заливки бетонных изделий можно демонтировать опалубку (бетон набирает прочность в пределах 10 МПа), через сутки бетон набирает до 70% нормативной прочности.

Расшифровка индекса ПЦ 400 Д30 Б:

• ПЦ – портландцемент (может также быть ШПЦ – шлакопортландцемент)
• 400 – показатель марки, который говорит, что образец при тестах продемонстрировал стойкость к нагрузке до 400 кг/см2
• Д30 – в составе есть минеральные добавки в количестве 30% от общего веса (если Д0 – наполнителей нет)
• Б – быстросохнущий

Также могут быть указаны индексы: ВРЦ – водонепроницаемость, СС – сульфатостойкость, Н – нормальнотвердеющий цемент.

Также стоит помнить, что в 2004 году ввели новые обозначения международного образца, но маркировочные данные остались теми же – БТЦ Москва и область реализует со старым типом маркировки, к примеру. Тем не менее, если на упаковке указано ЦЕМ (CEM) I (II) 32.5 Б (Н), это значит: I – добавок нет, II – добавки есть, 32.5 – класс прочности, Б – быстротвердеющий бетон, Н – нормальнотвердеющий.

Сколько сохнет цемент

Процесс высыхания бетона и полного набора прочности включает две основные стадии. Сначала проходит процесс схватывания быстросохнущего цемента – в минимальные сроки, занимает около 2-3 часов. При температуре +20 градусов хватает часа для схватывания, при 0 – около 20 часов. Начинается процесс в быстросохнущих растворах и бетонах уже через 7-10 минут после заливки.

Если процесс происходит в специальных камерах для пропаривания, бетон схватывается за 20 минут. Потом происходит твердение бетона – тут все зависит от типа выбранного цемента и нормативных показателей. Обыкновенный раствор затвердевает и набирает прочность в течение 28 суток, быстросохнущий – в течение двух-трех.

Быстротвердеющий цемент – востребованный материал, который может быть незаменим в ситуации необходимости ускорить строительство и выполнить заливку определенных конструкций. При выборе такого типа цемента необходимо тщательно ознакомиться с правилами работы с ним.

Обзор быстросохнущих цементных смесей

Одной из главных проблем при строительстве монолитных зданий или конструкций является время затвердевания бетона. Поэтому если необходимо ускорить процесс, применяется быстротвердеющий цемент. Благодаря быстрой гидратации, которая проявляется при замешивании бетона, набор расчетной прочности изделия достигается гораздо интенсивнее, в отличие от смеси на основе простого портландцемента.

Производится на предприятии и достигает своих свойств благодаря очень тонкому помолу. Увеличение гидратации обеспечивается за счет соприкосновения большей площади гранул с реагентом. Обычный цемент обладает удельной поверхностью не более 3000 см2/г материала, а быстротвердеющий – в пределах 3,8-4 тысяч см2/г. Также существуют особобыстротвердеющие виды, у которых площадь достигает 8 000-9 000 см2/г. При их применении в бетонных конструкциях опалубочные щиты можно разбирать по истечении 3-4 часов с момента заливки.

Прочность, равная 100кг/см2, набирается в естественных условиях в первый же день, на вторые сутки она составляет 2/3 от расчетного показателя. Однако БТЦ в чистом виде дорогостоящий, поэтому для повышения характеристик изготовители добавляют минеральные компоненты. Они немного замедляют время схватывания, но его достаточно, чтобы изделие приобретало необходимую прочность в кратчайшие сроки.

Согласно ГОСТу 10178-62 прочностные свойства вещества должны равняться более 40 кг/см2, чего можно достичь при естественных условиях затвердевания. Производители выпускают два вида быстротвердеющего цемента: М400 Д20Б и М500 Д20Б, которые отвечают соответствующим требованиям и нормам.

К преимуществам БТЦ относится:

• Возможность использования в высотных строениях и для изготовления ЖБИ без проведения этапа пропаривания.
• Позволяет существенно ускорить процесс строительства и сэкономить до 4 недель, в отличие от простого цемента.
• Не требует соблюдения ограничений, которые нужны при заливке монолитных конструкций обычным бетоном.
• Кирпичная кладка осуществляется быстрее независимо от количества рядов и веса возводимой стены.

Способы ускорения схватывания

Быстротвердеющий бетон можно получить при применении обычного цемента. Чтобы достичь высоких показателей прочности при естественном высыхании в течение трех дней необходимо воспользоваться такими способами:

• Домалывание с добавлением гипсовых составляющих.
• Использование модификаторов, способствующих активизации гидратации.
• Уменьшение количества воды и цемента для получения тощего бетона.

М200 относится к тощему и применяется для заливки перекрытий, более низкая маркировка выбирается в качестве основания для возведения сооружений или дорожных покрытий. Застывание ускоряется за счет малого содержания реагентов, поэтому гидратационные свойства проявляются интенсивнее. Жесткий бетон должен изготавливаться без избытка воды, это влияет на его качество.

Также для ускорения застывания используется хлористый кальций, его количество должно быть менее 3 %, для цементирования ЖБИ снижается до 2 %. Это связано с тем, что арматурные стержни тоньше 4-6 мм могут подвергаться образованию коррозии. Добавление модификатора осуществляется уже в разведенном состоянии в пуццолановые и шлакопортландцементы.

Быстросхватывающийся раствор может набирать около 50 % прочности в первый день, если домолоть цемент и засыпать гипс в количестве не более 3 %. Однако на основе лабораторных опытов установлено, что лучшие характеристики бетона получились при внесении 8 % строительного материала. Модификатор в виде высокопрочного гипса ускорил процесс затвердевания и набора прочности в 1,5-2 раза по сравнению с простым.

Быстросохнущий цемент имеет обозначение Б» и указывается вместе с маркой 400 или 500. Процентное содержание минеральных и других добавок обозначается Д». Например, ШПЦ 400 Д20 Б имеет следующую расшифровку:

• ШПЦ – шлакопортландцемент (ПЦ – портландцемент).
• 400 – показатель марки (образец при испытании на прочность выдерживает нагрузку в 400 кг/см2).
• Д20 – минеральные добавки в 20 % содержании (Д0 – наполнители отсутствуют).
• Б – быстротвердеющий. Если обозначение – Н», то цемент нормальнотвердеющий. Индекс СС» говорит о сульфатостойкости, а ВРЦ» – водонепроницаемости.

С 2004 года было введено новое обозначение, которое принято у отечественных и зарубежных производителей. Несмотря на нововведенные нормы, маркировочные данные о материале часто используются старого образца. Так как для бетонных конструкций и изделий выбирается М400 и М500, то эквивалентное им обозначение имеет такой вид:

• ЦЕМ (CEM) I (II) 42,5 (I — без добавок, II — с добавками, 42,5 — класс прочности).
• ЦЕМ (CEM) I (II) 32,5 Н (Б) (Н — нормальнотвердеющий, Б — быстротвердеющий).

Область применения БТЦ

Основным направлением является возведение монолитных зданий и сооружений. Уже на этапе замешивания проявляются свойства твердения, поэтому после заливки время застывания сокращается в несколько раз. При этом расчетная прочность соответствует марочной и способна достичь нужного показателя в течение 3-4 дней.

БТЦ применяется для блочной или кирпичной кладки. При обычном растворе необходимо соблюдать правила перерыва, чтобы уложенные ряды схватились. Если этого не сделать, новая кладка собственным весом может нарушить целостность нижней вплоть до полного разрушения. Быстросохнущий вид цемента уменьшает время ожидания и дает возможность в короткие сроки возвести кирпичную стену.

Рекомендации по использованию

При выборе специалисты рекомендуют смотреть на наличие алюминатов и трехкальциевых силикатов в составе. Также важно учитывать содержание активных добавок минерального происхождения, пластификаторов С3А и C3S в количестве 10 и 50 % соответственно. Все эти наполнители тем или иным образом влияют на быстросохнущие свойства.

Различные вещества напрямую воздействуют на свойства и характеристики бетонной смеси, и в определенных условиях могут изменить прочностные показатели в большую или меньшую сторону. Поэтому для строительства монолитных зданий, конструкций из ЖБ их применять запрещено.

Быстротвердеющий цемент с добавками рекомендуем для легких, но достаточно прочных сооружений. Также это оптимально при необходимости проведения ремонтных и строительных мероприятий за короткие сроки в связи с погодными или климатическими условиями, особенностями материалов и другими факторами.

Использование быстросохнущего состава не рекомендуется для строительства массивных зданий и конструкций, так как за счет высокой интенсивности набора прочности наблюдается быстрое тепловыделение. Если это сопровождается взаимодействием с низкими температурами воздуха, то морозостойкость будет значительно выше уже на первом этапе схватывания.

Быстросохнущий цемент

Основное отличие обычного цемента от быстросохнущего заключается в скорости затвердевания. Обозначается эта характеристика буквой Б после указания содержания в смеси добавок к примеру: М500 Д20 Б. На начальной стадии смешивания быстросохнущего (быстрозатвердевающего) цемента с водой происходит скорое схватывание смеси. При этом такой раствор набирает прочность в более короткие сроки, чем обычный ПЦ.

Область применения

Наибольшую популярность быстросохнущие цементы нашли в производстве железобетонных изделий, исключающем использование пропаривающих камер (например, промышленное изготовление фундаментных блоков т.п.). Особенно ярко проявляются свойства быстротвердеющего цемента в ходе кладочных работ. Применение данного строительного материала практически исключает риск простоев в работе, которые имеют место при работе с обычным цементом, когда нижние ряды кирпича начинают смещаться вод весом верхнего ряда. Сократить скорость затвердевания раствора также можно путем добавления в смесь ускорителей отвердевания.

Изготовление быстротвердеющего бетона

Производство данного материала осуществляется по технологии, предусматривающей тонкий помол цементного клинкера. В результате такого помола существенно увеличивается площадь поверхности цементных зерен», что обеспечивает более высокие показатели схватывания цементной смеси. Также возможен вариант применения особого клинкера, обладающего специфическим минеральным составом.

Последний способ позволяет повысить экономию энергоресурсов и также поднять производственные показатели. Тонкий помол цемента достигается в результате дорогостоящего и довольного длительного производственного процесса, который влечет за собой износ оборудования, при этом объем изготовленного материала существенно снижается.

Если на мешках с цементом вы увидели маркировку, свидетельствующую о высоком процентном содержании трехкальцевых силикатов и алюминатов, его по праву можно считать быстротвердеющем цементом. Важное значение имеет и содержание таких компонентов в составе стройматериала, как С3А — 10% и C3S — 50%, специальных минеральных активных добавок. Количественно содержание введенных добавок может варьировать от 0 до 20. Данные показатель отражается в индексе Д.

Использование быстросохнущих портландцементов, содержащих специальные добавки, позволяет увеличить скорость оборачивания съемной опалубки и форм в изготовлении железобетонных изделий.

Согласно требованиям ГОСТ 10178-62 быстросохнущие цементы обязаны иметь предел прочности на изгиб — не менее 40 кгс/см 2 . Такую характеристику имеют железобетонные изделия через 3 дня твердения в стандартных условиях. При этом классическая 28-суточная прочность для портландцементов быстросохнущего типа не регламентируется.

Виды быстросохнущего цемента

• особобыстротвердеющий,
• сверхбыстротвердеющий.

Минеральные активные добавки в особобыстротвердеющем составе практически отсутствуют, при этом клинкер имеет тонкость помола 4000 см 2 /г и включает до 68% алита и 8% целита. Через сутки после заливки плотность такого цемента составляет 30 МПа, через 3 суток – 45 МПа.

Химико-минералогический состав сверхбыстротвердеющего ПЦ строго нормирован. Он включает галогеносодержащие вещества (например, фторид кальция), которые способствуют увеличению содержания алюминатов. Такой ПЦ имеет тонкость помола 7000-9000 см 2 /г. Уже через 1-4 часа после заливки об обретает прочность до 10 Мпа, которой вполне достаточно для того, чтобы начать проведение распалубки. Через сутки изделие набирает 60-70% нормативной прочности, применимой к бетону.

Растущая потребность в быстротвердеющих цементах объясняется стремительно увеличивающимися объемами производства строительных сухих смесей.

Сколько сохнет цемент?

Процесс высыхания и набора прочности бетона состоит из двух стадий:

• схватывание бетона. Это довольно короткий период – в течение первых двух часов после затворения смеси происходит схватывание цемента. Окончание процесса схватывания наступает приблизительно через 3 часа. Продолжительность процесса схватывания – всего 1 час (при температуре 20°С). Однако, если температура 0°С этот процесс растягивается до 20 часов. Причем начало схватывания начинается спустя 6-10 после затворения смеси. При пропаривании в специальных камерах период схватывания бетона не превышает 20 минут!

• твердение бетона. Данный процесс наступает непосредственно после схватывания цемента. Для того чтобы гарантировать нужную марку бетона следует выждать 28 дней. Сколько сохнет цемент, зависит от его состава. Если в смеси содержатся биологически активные добавки, то при затворении водой они вступают в химическую реакцию и процесс твердения бетона происходит гораздо быстрее.

Именно поэтому быстросохнущие цементы нашли широкое применение в скоростном строительстве.

Быстротвердеющий цемент (БТЦ), производство и применение быстротвердеющего цемента.

Быстротвердеющий цемент (БТЦ) – цемент, отличающийся повышенной прочностью через трое суток твердения. Химический состав сырьевых материалов, применяемых для производства быстротвердеющего цемента и высокопрочного цемента (марки 500 и выше), должен быть более однородным. Помол сырьевых материалов должен быть весьма тонким.

Предел прочности при сжатии образцов, изготовленных из быстротвердеющего цемента, в возрасте трех суток составляет 25-28 МПа, а возрасте 28 суток – 40-50 МПа. Быстротвердеющий цемент отличается повышенным по сравнению с цементом содержанием трехкальциевого силиката С₃S, количество которого должно быть не менее 50%.

Для ряда строительных нужд и в частности, для заводского изготовления сборных железобетонных строительных деталей, а также для скоростного строительства необходим быстротвердеющий цемент (БТЦ), для которого характерно более интенсивное, чем для обычного цемента, нарастание прочности в начальный период твердения. В отдаленные сроки нарастание прочности замедляется и через длительный период он может при близиться по прочности к обычному цементу. Следовательно, не всякий быстротвердеющий цемент будет обязательно высокопрочным, т. е. иметь высокую марочную прочность в стандартные сроки (через 28 суток) или в более длительный период. Вместе с тем следует отметить, что цементы высоких марок обычно и в первые сроки имеют сравнительно большую абсолютную прочность.

Предел прочности при сжатии быстротвердеющего цемента при испытании в растворах жесткой консистенции через 3 суток должен быть не менее 300, а через 28 суток — 500 кг/см 2 . Предел прочности при сжатии в процессе испытания в растворах пластичной консистенции через 3 суток должен быть не менее 200, а при изгибе 35 кг/см 2 . Через 28 суток предел прочности при сжатии должен быть не менее 350 кг/см 2 .

На заводах по производству сборных железобетонных конструкций и деталей применение быстротвердеющего цемента значительно ускоряет производственный процесс и устраняет необходимость в больших складских помещениях для вызревания изделий. Использование быстротвердеющего цемента для монолитного бетона сокращает сроки распалубки и снижает также вес сооружения, так как высокая прочность получаемого при этом бетона позволяет уменьшить сечение конструкции.

Сырьевые материалы для производства быстротвердеющего и высокопрочного цемента должны быть возможно более однородными по химическому составу и содержать наименьшее количество нежелательных примесей. Большое значение имеет физическая структура сырьевых материалов. Предпочтительнее аморфная структура материалов, при которой они легче вступают в химическое взаимодействие, чем материалы кристаллической структуры.

Помол сырьевых материалов должен быть весьма тонким, а сырьевая смесь возможно более однородной с тем, чтобы пределы, колебания химического состава шлама, поступающего в печь, были незначительными. Обжиг нужно вести во вращающихся печах при несколько повышенной температуре и по возможности на беззольном топливе (газе и мазуте). В сырьевую смесь целесообразно вводить ускорители процесса клинкерообразования, например плавиковый шпат, и быстро охлаждать клинкер, выходящий из зоны спекания. Быстротвердеющий цемент отличается повышенным содержанием С3S, содержание которого должно быть не менее 50%. К быстротвердеющему цементу можно добавлять не более 10% (от веса цемента) активных минеральных добавок и не более 15% доменных гранулированных шлаков. Эти добавки связывают выделяющийся при гидролизе С₃S гидрат окиси кальция, тем самым ускоряя его взаимодействие с водой. Добавка небольшого количества трепела, кроме того, способствует более равномерному нарастанию прочности без сбросов.

При обычной тонкости помола в заводских мельницах степень использования активности цемента в растворах и бетонах через 28 суток твердения составляет лишь 55-60% и даже спустя много лет в затвердевшем цементном камне можно обнаружить не прореагировавшие зерна клинкера. Для ускорения твердения цемента его нужно размалывать более тонко, по крайней мере до удельной поверхности не ниже 3500 см 2 /г, вместо обычных 2500-3000 см 2 /г. Положительное влияние более тонкого помола заключается в ускорении процессов гидратации и гидролиза зерен цемента за счет увеличения его удельной поверхности, а следовательно, и в повышении прочности в первые сроки после затворения водой. Особенно тонкий помол необходим при введении в него добавок.

Большое значение имеет гранулометрический состав цементного порошка. Повышение содержания зерен мелких фракций ускоряет процесс нарастания прочности цемента в первые сроки после затворения водой и позволяет получать быстротвердеющие цементы. Увеличение количества зерен средних фракций обеспечивает более высокую прочность в последующие сроки (через 28 суток) и, следовательно, способствует получению высокопрочных цементов.

Большую удельную поверхность цемента можно получить за счет более длительного помола в обычных трубных мельницах при соответственном понижении их производительности. Более тонкому помолу способствует предварительное дробление клинкера, водяное охлаждение корпусов цементных мельниц, оптимальная загрузка и своевременная догрузка мелющих тел и т. д. Целесообразно применять для этой цели сепараторные мельницы. В ряде случаев на заводах железобетонных изделий целесообразным может оказаться домол всего или части цемента, причем в последнем случае с последующим смешением более тонкоизмельченной части материала со всей массой цемента.

В последнее время стали выпускать особо быстротвердеющий цемент (ОБТЦ), прочность при сжатии которого через сутки составляет не менее 300, а через 3 суток — 450 кг/см 2 (при испытании в растворах жесткой консистенции). Содержание С₃S в этом цементе не менее 55%. Цемент размалывают до удельной поверхности не менее 4000 см 2 /г. В порошке наряду с преобладанием зерен размером 30-50 мк должно содержаться определенное количество зерен меньше 5 мк. Оптимальный гранулометрический состав достигается в основном за счет подбора ассортимента мелющих тел, положения перегородок и аспирационного режима. В этот цемент другие добавки, кроме гипса, не вводятся. Применение ОБТЦ позволяет сократить расходы цемента и отказаться от пропаривания бетонных изделий или уменьшить его длительность.

Скорость нарастания прочности можно увеличить также путем добавки хлористого кальция, хлористого натрия, соляной кислоты, сульфата натрия или некоторых других веществ. Добавка наиболее часто применяемого хлористого кальция составляет обычно 1-2% от веса цемента, действие его сказывается главным образом впервые сроки твердения. Ускоряет процесс нарастания прочности и введение кристаллических затравок из предварительно гидратированного цемента.

Мощным средством ускорения процесса твердения изделий из цемента в заводских условиях является водотепловая (тепловлажностная) их обработка, которая осуществляется обычно в пропарочных камерах паром атмосферного давления.

Быстротвердеющие бетоны получают не только путем использования быстротвердеющего цемента. На заводах по производству железобетонных изделий применяют: жесткие бетонные смеси с малым В/Ц; сильное уплотнение бетонной смеси двух- и много частотным вибрированием, вибропрокатом, силовым прокатом, виброштампованием, вибропрессованием и т. д.; виброактивизационное воздействие на цементное тесто, растворную составляющую или бетонную смесь; электроактивацию и активацию ультразвуком.

Возможно Вас заинтересует:

ЛКМФЛОТ

Раствор быстротвердеющий

ОПИСАНИЕ:
Раствор быстротвердеющий (гидропломба) Литокол Литоблок Аква (Litokol LITOBLOCK AQUA) — Быстротвердеющий тампонажный раствор (гидропломба) на основе цемента.
Для ликвидации напорных течей.
Для быстрой фиксации анкеров и деталей.

ХАРАКТЕРИСТИКИ:
LITOBLOCK AQUA — сухой дисперсный быстротвердеющий тампонажный состав на цементной основе, предназначен для ликвидации напорных течей через трещины, швы и технологические отверстия в бетонных конструкциях, а также для быстрой фиксации анкеров и деталей.
LITOBLOCK AQUA отличают следующие свойства:
• быстрое схватывание (в течение 3 минут),
• короткое время твердения и набора прочности,
• высокий предел прочности на сжатие и растяжение при изгибе, что позволяет материалу выдерживать высокие механические нагрузки,
• повышенная водонепроницаемость и устойчивость к воздействию гидростатического давления,
• безусадочный, водостойкий, морозостойкий,
• не требует предварительного грунтования обрабатываемой поверхности,
• высокая адгезия к бетону, камню, стальной арматуре и т.д.,
• не содержит хлоридов, не вызывает коррозии стали,
• не имеет усадки, не растрескивается и не теряет прочностных характеристик в процессе твердения,
• сульфатостойкий,
• нетоксичен, может использоваться при непосредственном контакте с питьевой водой,
• экологически чистый.

ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ:
LITOBLOCK AQUA применяется при устройстве или восстановлении гидроизоляции бетонных конструкций в реконструируемых и вновь возводимых гражданских и промышленных зданиях, бассейнах, подземных паркингах, тоннелях и других сооружениях различного назначения. Для внутренних и внешних работ. LITOBLOCK AQUA предназначен: для немедленной остановки активных протечек напорной и ненапорной воды через трещины и отверстия в бетонных конструкциях, в бассейнах, в резервуарах для питьевой и технической воды, в подвальных помещениях, в тоннелях, в канализационных трубах и коллекторах, для остановки протечек воды в фундаментах из бетона и бетонных блоков, в колодцах, в туннелях метрополитена, в сооружениях, расположенных ниже уровня земли / для герметизации холодных» швов бетонирования, для герметизации и ремонта стабилизированных трещин, выбоин, поверхностных дефектов в монолитном бетоне, в стяжках и т.д., для заполнения швов, отверстий, штроб, полостей, проёмов в бетоне, в каменных и кирпичных кладках и т. д., для фиксирования профилей из гидрофильной резины в штробах и швах, для устройства технологических галтелей перед нанесением гидроизоляции ELASTOCEM MONO, COVERFLEX, для анкерного крепления болтов и закладных деталей, в случае необходимости срочного введения в эксплуатацию.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ:
ПОДГОТОВКА ОСНОВАНИЯ
Основание должно быть твёрдым, чистым и прочным. Места активной фильтрации воды необходимо расширить и расчистить. Подготовка мест протечек воды. Место активной протечки разбурить при помощи перфоратора. Углубление должно быть диаметром 3-4 см и глубиной около 8-10 см. Углубление очистить от незакреплённых частиц бетона, строительного мусора, грязи и промыть чистой водой. В отверстие вставить трубку из ПВХ или другого материала диаметром около 2 см и длиной до 20 см для отвода воды. Трубка должна выступать примерно на 10 см от плоскости конструкции. Дренажную трубку закрепить приготовленным раствором LITOBLOCK AQUA.
Подготовка трещин и отверстий. Трещины или отверстия расширить при помощи перфоратора или вручную минимум на 2-3 см в ширину и на 2-3 см в глубину. Края трещин и стыков, а также прилегающие к ним зоны, очистить от пыли и незакрепленных частиц сжатым воздухом. Промыть чистой водой.
Подготовка стыков и холодных» швов. Расшить холодные» швы или примыкания на стыке между полом и стеной, сечением не менее, чем 2×3 см и глубиной не менее 6 см, при помощи перфоратора или вручную. Внутреннюю поверхность стыков очистить сжатым воздухом от пыли,
мусора и незакрепленных частиц. Поверхность стыков и прилегающую зону увлажнить чистой водой. Избыточную воду можно удалить губкой или сжатым воздухом.
Подготовка проёмов и посадочных мест. Очистить внутренние поверхности проёмов от остатков строительного мусора, пыли, цементного молочка». Поверхность бетона обильно увлажнить водой. При необходимости установить опалубку.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСИ
В связи с быстрым временем схватывания, материал LITOBLOCK AQUA следует смешивать только частями (порционно). При работе использовать резиновые перчатки. Для работы подготавливать такое количество LITOBLOCK AQUA, которое можно использовать в течение 3 мин. Обычно, для герметизации водных протечек, готовится такое количество материала, которое помещается в руке, примерно 400 грамм. Засыпать LITOBLOCK AQUA в чистую резиновую или пластиковую ёмкость для смешивания и добавить тёплую воду (+20°С) в пропорции 0,14-0,2 л воды на 1 кг сухой смеси LITOBLOCK AQUA. Энергично перемешать шпателем до придания раствору консистенции однородного пластичного раствора. Повторно добавлять воду запрещается. При толщине наносимого слоя более 50 мм, добавить в раствор предварительно промытый гранитный гравий или щебень фракции 5-20 мм в пропорции 1:6.

НАНЕСЕНИЕ:
ГЕРМЕТИЗАЦИЯ ПРОТЕЧЕК
Разминая руками, сформировать полученный раствор LITOBLOCK AQUA в виде шара или конуса. После того как начался процесс твердения, материал, которому заранее была придана форма, крепко вжимается рукой в место протечки и фиксируется в течение примерно
2-3 минут. При больших размерах места протечки начинать тампонаж сверху отверстия.
Фиксация закладных элементов в бассейне.
После установки и центровки закладного элемента (скиммер, прожектор, встраиваемый противоток, форсунка подачи/возврата воды, труба системы магистрали водопровода и т. д.), в посадочном проеме или нише железобетонной чаши бассейна, очистить поверхности от
остатков строительного мусора, пыли, цементного молочка». Поверхность бетона обильно увлажнить водой. Заранее приготовленным составом LITOBLOCK AQUA заполнить свободное пространство между закладным элементом и бетонным основанием. Готовый рас-
твор LITOBLOCK AQUA наносить кельмой или шпателем, в труднодоступных местах руками, от бетонного основания к закладному элементу, то есть от основания к центру, заподлицо с поверхностью конструкции. Уложенный раствор LITOBLOCK AQUA уплотнить вручную
или утрамбовать кельмой. Поверхность затереть штукатурной тёркой. Затвердевший раствор LITOBLOCK AQUA должен быть плотным, без каверн, рытвин, пустот. При необходимости и в том случае, если конструкция эксплуатируется во влажных условиях, после высыхания
LITOBLOCK AQUA и набора прочности, выполняется гидроизоляция составами ELASTOCEM MONO, COVERFLEX.
Герметизация фильтрующих швов и трещин в конструкциях. После того, как поверхность фильтрующих швов, трещин и стыков подготовлена, уложить в них небольшими порциями раствор LITOBLOCK AQUA. Укладку производить кельмой или шпателем. Непосредственно перед заполнением подготовленного шва или отверстия подождать, пока раствор станет теплым, после чего как можно быстрее заполнить объем шва или стыка. Сразу же после заполнения убрать излишки мастерком и продолжать работу до тех пор, пока вся трещина не будет
заделана. В случае большого давления фильтрующейся воды или большого объема швов, например в туннелях и подвалах, организовать сток или дренаж воды при помощи трубки и дать возможность LITOBLOCK AQUA набрать прочность. После этого, демонтировать трубку
и заделать оставшуюся течь.
Герметизация жёстких стыков бетонных конструкций, холодных» швов бетонирования и примыканий.
Заложить в подготовленный шов шнур из гидрофильной резины соответствующего сечения. Заполнить шов раствором LITOBLOCK AQUA и сформировать выкружку с необходимым радиусом.
Крепление анкеров.
Посадочное отверстие под анкер заполнить раствором LITOBLOCK AQUA.Установить анкер в раствор и зафиксировать. Удалить излишки раствора, поверхность выровнять мастерком или шпателем.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:
Цвет: серый
Насыпная плотность: 1,5 кг/л
Гранулометрический состав: 0,7 мм
Консистенция сухой смеси: порошкообразная
pH: примерно 12
Пропорции при приготовлении раствора:
0,14 — 0,2 л воды на 1 кг сухой смеси LITOBLOCK AQUA
0,7 — 1 л воды на 5 кг сухой смеси LITOBLOCK AQUA.

Консистенция раствора: пластичная
Пропорции смешивания с щебнем LITOBLOCK AQUA щебень (фракция 5-20 мм):
6 частей общего объёма
1 часть общего объёма

Время перемешивания: примерно 30-60 секунд
Удельная объёмная масса раствора: 2 кг/л
Время твердения раствора при температуре +25°С: 3 минуты
Прочность на сжатие:
— через 1 час: 11 МПа
— через 7 суток: 20 МПа
— через 28 суток: 30 МПа

Прочность на изгиб:
— через 1 час: 3 МПа
— через 7 суток: 4 МПа
— через 28 суток: 5 МПа

Адгезия через 28 дней: не менее 2 Н/мм?
Температура применения: от +5°С до +25°С
Расход: 1,9-2,0 кг сухой смеси для заполнения полости объёмом 1л
Срок хранения: 12 месяцев в оригинальной упаковке в сухом крытом помещении, при температуре не ниже +5°С.

Вышеуказанные рекомендации верны при t° +23°C и относительной влажности воздуха 60%. В других условиях время схватывания и высыхания LITOBLOCK AQUA может измениться.

РЕКОМЕНДАЦИИ:
• Работы производить при температуре окружающей среды и основания от +5° С до +25°С.
• Не добавлять в LITOBLOCK AQUA известь, гипс, цемент, песок, сухие строительные смеси других производителей.
• Избегать превышения рекомендованного количества воды при приготовлении раствора. Избыток воды ведёт к увеличению срока твердения, вероятности образования трещин и сколов на стяжке, расслоению раствора, пылеобразованию и рыхлой поверхности стяжки.
• Время использования готового раствора около 3 минут при температуре +23°С. Рекомендуется замешивать продукт в количестве, которое вы сможете использовать в течение этого периода.
• При низкой температуре время твердения раствора увеличивается, при высокой температуре – уменьшается.
• Процесс высыхания раствора LITOBLOCK AQUA нельзя ускорять при помощи нагревания или усиленной принудительной вентиляции.
• Схватившийся раствор не разводить водой для дальнейшего использования.
• Не использовать LITOBLOCK AQUA в целях, не предусмотренных в настоящем техническом описании.
• Инструменты и оборудование необходимо вымыть водой сразу после окончания работ, до затвердения раствора, в противном случае, чистка инструмента выполняется механическим способом.

ВНИМАНИЕ! LITOBLOCK AQUA содержит цемент. При взаимодействии с водой возникает щелочная реакция, поэтому возможно появление раздражения кожи или же химические ожоги слизистых оболочек. При работе следует защищать кожу и глаза. Использовать
спецодежду, очки и резиновые перчатки. При попадании материала на кожу, промойте это место мыльной водой. При попадании материала в глаза промойте их чистой водой, при этом старайтесь их не тереть, и обратитесь за помощью к врачу. Хранить в местах недоступных для детей.

* соответствует требованиям ГОСТ 31357-2007.